quarta-feira, 22 de outubro de 2008

Falando de Têmpera


O conjunto de operações de aquecimento do aço sob controladas temperaturas, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento é chamado de tratamento térmico. Os diferentes tipos de tratamento têm como objetivo alterar as propriedades do aço ou conferir determinadas características ao metal.

Enquanto os aços de baixo e médio carbono, geralmente, são utilizados após serem forjados ou laminados, os aços de alto carbono e com elementos de liga necessitam ser submetidos a tratamentos térmicos antes da respectiva aplicação.
Recozimento, normalização, têmpera, revenimento e coalescimento são os tipos de tratamento térmico mais comuns. O processo de têmpera será o foco dessa edição.

O objetivo da têmpera está na obtenção de uma microestrutura que proporcione ao aço propriedades elevadas de dureza e resistência mecânica. O processo consiste no aquecimento até a temperatura de austenitização, ou seja, entre 815 °C e 870 °C. O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos, é feito por pirômetros. Nas forjas o mecânico identifica a temperatura pela cor do material aquecido (ver quadro).

É importante ressaltar que o aquecimento deve ser lento no início, a fim de não provocar defeitos no metal. A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça e o tempo nessa fase deve ser bem controlado. Em seguida, o aço é submetido a um resfriamento rápido, provocando a obtenção de uma estrutura martensítica.

O processo provoca algumas deficiências no aço, como a redução da ductilidade e da tenacidade, além de tensões internas que podem ocasionar deformação, empenamento e fissuração. Por conta disso, é recomendável que o aço temperado seja submetido ao revenimento.


DIFERENTES VARIAÇÕES

Os meios líquidos e gasosos são os mais utilizados para o resfriamento do aço. Entre os líquidos estão a água, água com sal ou aditivos cáusticos, óleo ou soluções aquosas de polímeros. Entre os gasosos estão o próprio ar e os gases inertes, como nitrogênio, hélio e argônio. Os meios e as velocidades de resfriamento resultam em diferentes variações de têmpera.

Têmpera direta: processo mais utilizado, consiste no resfriamento rápido, direto da temperatura de austenitização;
Têmpera em tempo variável: a velocidade de resfriamento é alterada durante o processo, de acordo com o resultado esperado. Normalmente, utilizam-se dois meios diferentes de resfriamento;

Têmpera diferencial: apenas algumas áreas da peça de aço são temperadas, as demais recebem isolamento. Utiliza-se para peças que necessitem de regiões duras e algumas áreas moles.

Têmpera da camada cementada: restrita à camada periférica da peça cementada.Utiliza-se para peças nas quais o núcleo deve apresentar durezas baixas;

Têmpera direta de cementação: para peça cementada diretamente da temperatura de cementação sem resfriamento intermediário;

Têmpera do núcleo; Utiliza-se para peças cementadas, nas quais o núcleo deve apresentar durezas médias;

Têmpera dupla: realizada em duas etapas. A primeira a partir da temperatura de têmpera do material do núcleo e a segunda a partir da temperatura da têmpera do material da camada cementada. Utiliza-se para peças com camadas profundas de cementação, com a finalidade de aumentar-se a tenacidade do núcleo.


TÊMPERA SUPERFICIAL

Quando o objetivo é criar apenas uma superfície dura, resistente à abrasão, é mais conveniente optar pela têmpera superficial. Esse método, que substitui a têmpera normal, é aplicado principalmente em peças de máquinas. Existem várias razões para que o endurecimento superficial seja escolhido, e não o endurecimento total. São elas:

  • Dificuldade de tratar peças de grandes dimensões em fornos convencionais;
  • Possibilidade de endurecer apenas as áreas críticas, como dentes de engrenagens, grandes cilindros, etc;
  • Possibilidade de melhorar a precisão dimensional de peças planas, grandes ou delgadas;
  • Possibilidade de utilizar aços mais econômicos, como aço carbono;
  • Diminuição dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento, após o aquecimento. Com a opção pela têmpera superficial é possível obter superfícies de alta dureza e resistência do desgaste, boa resistência à fadiga por dobramento, boa capacidade para resistir cargas de contato e resistência satisfatória ao empenamento.

As temperaturas de aquecimento devem proporcionar a autenitização do aço, pois só assim é possível obterá martensita no resfriamento posterior. As temperaturas, os meios de resfriamento e as durezas resultantes para aços carbono são:

0,30%C - 900-975 °C – água – 50 RC
0,35%C – 900 °C – água – 52 RC
0,40%C – 870-900 °C – água – 55 RC
0,45%C – 870-900 ºC – água – 58 RC
0,50%C – 870 °C – água – 60 RC
0,60%C – 850-875 °C – água – 64 RC
- óleo – 62 RC


Tabela:




Fontes:
Ciaverini, Vicente - Aços e Ferros Fundidos – 7ª edição – 2002
InfoMet – www.infomet.com.br
Senai – Departamento Regional do Espírito Santo

Construindo Plainas de Madeira

Por Diego de Assis

Para construir uma plaina, a primeira coisa a fazer é adquirir a lâmina e adaptar sua medida de largura ao projeto, com certa folga para o encaixe.
Fiz estas plainas a partir de um artigo da revista Popular Mechanics, que oferece o projeto de três plainas básicas, de acordo com as dimensões das antigas plainas de madeira.
Utilizei ferramentas elétricas estacionárias e manuais. O uso de equipamentos mais sofisticados confere certa rapidez e conforto no processo de fabricação, mas estas plainas podem ser confeccionadas apenas com ferramentas manuais, com a mesma precisão. Neste artigo envolvi a construção das três plainas, apresentando de forma resumida as etapas similares de construção.

O desenho destas plainas é arrojado e simples. São três tipos básicos: a plaina de afagar (a menor), o rabote (a do meio) e a garlopa (a maior).

Fiz algumas adaptações, embora tenha reproduzido com fidelidade o perfil das ferramentas. Usei Roxinho (Peltogyne spp), madeira extremamente dura e pesada. Por isso dispensei a sola da base, que não é absolutamente necessária. É importante que a madeira esteja bem seca.
Preferi atravessar um pino de latão para segurar a lâmina, diferente da peça (cross pin) utilizada no projeto, de madeira. Fiz um punho para a garlopa (a plaina maior), que tornou sua utilização mais segura. Usei lâminas Stanley, inglesas.
Diferente da plaina metálica, a plaina de madeira é leve e pode ser facilmente retificada. Mas é de difícil regulagem, feita de acordo com a habilidade de cada artífice.

Para começar, a madeira deve ser perfeitamente retificada. Utilizei o desempeno e o desengrosso (plainas elétricas estacionárias). Aproveito e faço duas plainas com esta peça de roxinho.

Em seguida separei a peça na serra circular. As peças de menor espessura serão as laterais das plainas. A posição correta para o corte é no sentido tangencial aos anéis anuais.

A marcação é feita transferindo o desenho com papel carbono para a peça do meio (a peça entre as laterais). Este é o desenho da plaina de afagar.

Então cortei a peça na serra circular, com cuidado para não apagar a marcação.

Retifiquei as peças na lixadeira de disco, com lixa de grão 80.

Marquei e cortei as laterais da plaina, de acordo com a abertura da base (saída de lâmina), cuidadosamente aferida com paquímetro.

Estas são as peças prontas para a colagem.

O material é preparado: grampos abertos, protetores de compensado
forrados com jornal e a cola.

Antes de aplicar a cola, as faces foram lixadas contra o veio (arranhadas), para limpar e aumentar a aderência das peças.

Acomodei e grampeei as peças por 24 horas.

Em seguida a peça é modelada, de acordo com o desenho. Na imagem, o rabote após a secagem da cola.

Fiz a marcação nas laterais da plaina…

E na serra-de-fita a peça é cortada, com o cuidado de não apagar a marcação.

A forma básica da plaina está pronta.

As partes convexas são acabadas na lixadeira de disco.

E as partes côncavas são acabadas na tupia, com um cilindro de lixa no eixo.

As arestas (com exceção das arestas da base) foram chanfradas com uma tupia manual. Preferi fixá-la à bancada para melhor manipulação. Utilizei uma fresa para corte em 45º.

Finalizada esta etapa da construção já podia ter idéia das belas peças que estava conformando.

Além da raspilha, para retificar a base utilizei tacos de lixa, de diversos grãos. Na imagem a garlopa, a maior das três plainas.

Com o auxílio de duas réguas verifiquei a retificação da base, a partir das extremidades. As réguas devem estar perfeitamente paralelas.

Com uma sobra de jacarandá fiz a palmeta, de acordo com o projeto. Para o corte utilizei a serra de rodear. Para modelar, formão, lima e raspilha.

Após cuidadosa marcação é feito o furo para a passagem do pino de latão (cross-pin). Utilizei a furadeira de coluna e uma broca chata. A broca deve penetrar as laterais de uma só vez; furar a peça duas vezes, de um lado e outro aumenta a possibilidade de erro.

Para a garlopa adaptei um punho de imbuia, copiado de uma plaina Stanley. O corte foi feito com tico-tico manual e furadeira para as curvas mais acentuadas. A grã da madeira deve estar atravessada em relação ao comprimento do punho. O furo para o parafuso maior é feito antes do corte.

Modelei o punho com grosa, lima , raspilha e lixas dos grãos 100, 150 e 220.

Estas são as peças que compõe a plaina: lâmina com capa de ferro, pino de latão, parafusos de latão, palmeta de jacarandá, punho de imbuia e corpo de roxinho. No acabamento das madeiras apliquei seladora de nitrocelulose.

O punho foi fixado apenas pelos parafusos. Assim, se for necessário pode ser retirado.

Para sua regulagem é preciso encaixar com firmeza a palmeta, e depois empurrar a lâmina com um pequeno martelo, delicadamente, controlando sua posição em cada golpe.

Então, as três plainas básicas. Tem boa performance, embora sejam exigentes na regulagem. Cumprem de forma precisa as funções de corte e retificação de peças, além de apresentarem um belo design em sua forma.

http://diegodeassis.wordpress.com

Limpeza Eletrolítica

por Diego de Assis

O ferro (lâmina) e a capa de ferro estavam coladas, com resíduo de tinta. O parafuso estava emperrado. Para limpeza utilizei o banho eletrolítico, técnica de remoção de ferrugem e outros resíduos que evita a necessidade de uso de abrasivos pesados, como escovas de aço e lixas para metal. A técnica é simples e prática, consistindo basicamente na imersão da peça a ser limpa em substância que permite a passagem de corrente elétrica.

Durante este processo, átomos de hidrogênio são desprendidos, e “limpam” a peça, removendo toda ferrugem. Após o banho o conjunto ferro/capa/parafuso estava completamente solto, sem haver necessidade alguma de esforço para desmontar estas peças.

O ferro antes do banho…

…e depois!

Montei um aparelho para limpar lâminas e pequenas peças, com alguma sucata e uma fonte de alimentação. Experimentei utilizar uma fonte de um velho computador, na saída 12V-12A (fio amarelo). O resultado foi ótimo e o custo zero.

Para fazer a solução utilizei carbonato de sódio, conhecido no Brasil como “barrilha”, produto usado para corrigir o Ph da água de piscinas, encontrado nas lojas do ramo. São necessárias três a quatro colheres de sopa para um litro d’agua. Os eletrodos fixos podem ser feitos de alguma lata ou um vergalhão, basta ser de ferro. Estes eletrodos têm contato com o pólo positivo (fio amarelo). O pólo negativo (fio preto) tem contato com a peça a ser limpa, por isso cuidado: a inversão dos pólos pode danificar permanentemente a peça.

Esta operação deve ser feita em ambiente arejado, de preferência ao ar livre, pois a eletrólise desprende gases de hidrogênio, altamente inflamáveis. Após o banho eletrolítico é preciso retirar o óxido negro do ferro, com água, escova e sabão. Para terminar a limpeza utilizei álcool, que tem a qualidade de ser volátil, o que ajuda a secar a peça. Imediatamente após a secagem apliquei óleo de máquina na lâmina.

http://diegodeassis.wordpress.com

domingo, 12 de outubro de 2008

Cliente Vip!



Foi com grande prazer, que recebi esta semana na Beluthier, o cantor e compositor Felipe Rangel. Felipe havia me pedido para salvar um Gibson Chat Atkins 1981, que havia comprado pela internet e que estava em estado deplorável.
Apesar de ter resolvido um grave problema elétrico, o violão apresentava uma pintura duvidosa e um acabamento sofrível.
Mesmo tendo aconselhado a se desfazer do tal instrumento, resolvi acreditar no potencial do dito cujo e aceitei o desafio de restaurar o violão da cabeça aos pés.
"É Felipe, você tinha razão... valeu a pena!"

Parceiros Expomusic



A Expomusic é uma feira de negócios, isso todos nós sabemos, mas também é um lugar onde encontramos amigos. Na primeira foto, eu estou com o Augusto da Cabrera Captadores, foi uma boa surpresa rever este amigo e prestigiar a qualidade de seus produtos, em breve estaremos desenvolvendo uma boa parceria com a Beluthier.
Na foto seguinte, temos a presença do Léo da SG Strings, que também fez questão de fotografar com o boné da Beluthier, mostrando que o foco da parceria, é atender cada vez melhor aos nossos clientes.

sábado, 4 de outubro de 2008

Herve R. Chouard (Luthier Alemão)


Estava pesquisando sobre afinação temperada e compensação de escalas, quando me deparei com este luthier Alemão.
Assista o vídeo no site do youtube: http://br.youtube.com/watch?v=jCYUfhPKGTE
Abaixo está o site pessoal deste luthier, clique nas fotos para ver de perto.
www.geigen-und-gitarren-chouard-freising.de/meisterguitarre-2007.html